ساخت قالب دایکاست
در روش دایکاست فلز مایع با سرعت زیاد به داخل قالب ریخته و فشرده می شود. یکی از کاربردهای روش دایکاست ساخت قالب های پیچیده از نظر شکل ظاهری است.از دیگر ویژگی های ساخت قالب دایکاست ، ایجاد قالبهایی با جداره نازک است . معمولا قطعات تولید شده به روش دایکاست باعث تولید قطعات با استحکام بیشتری است.از آنجایی که سرعت فلز مایع ریخته شده در قالب بسیار زیاد است این فلز مایع می تواند در باریکترین و کوچکترین فضاها جای گیرد و اشکال پیچیده ای را به وجود آورد. از نظر اقتصادی نیز استفاده از روش دایکاست بسیار مقرون به صرفه است . زیرا در کوتاهترین زمان می توان بهترین و سریعترین نتیجه را کسب نمود.
نکات و محدودیت ساخت قالب به روش دایکاست
از نکته هایی که باید در هنگام ساخت قالب دایکاست دقت داشت این است که وزن قطعات تولید شده به روش دایکاست معمولا کمتر از ۵ کیلوگرم است .تولید انبوه قطعه به روش دایکاست به صرفه و اقتصادی است اما تولید با تعداد کم آن هزینه بالایی را می طلبد که برای تولید کنندگان کوچک به صرفه نیست. بنابراین اگر به تولید انبوه قطعه ای فکر می کنید روش ساخت قالب دایکاست بهترین و مقرون به صرفه ترین روش است.
هر قالب دایکاست به صورت دو تکه ای است،یعنی قالب از یک نیمه ثابت (طرف تزریق) و یک نیمه متحرک (طرف بیرون انداز) تشکیل شده است.نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب) به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ میشود.در حالی که نیمه متحرک قالب( نیمه بیرون انداز قالب) به کفشک متحرک محکم می شود.هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد در حالت بسته نگه داشته می شوند.سطح تماس هر دو نیمه قالب ،سطح جدایش نامیده می شود .
نیمه تزریق قالب
اصولا از دو جزء تشکیل شده است،یکی صفحه قالب برای طرف تزریق و دیگری صفحه مونتاژ پشت آن جهت محکم کردن به کفشک پشتی ماشین،مثلا توسط بستهای روبند .نیمه بیرون انداز یا متحرک قالب همیشه به یک بیرون انداز قطعه تزریقی مجهز می باشد برای این منظور یک گیرنده قالب مناسبی در پشت نیمه متحرک قالب پیش بینی شده است که می تواند به عنوان مثال از یک صفحه مونتاژ با دو عدد زوار بهعنوان قطعات فاصله انداز تشکیل شده باشد، به طوری که از این طریق فضای کافی برای ساخت صفحه پران و صفحه پشت بند پران با پینهای مونتاژ شده پران در آنها در جهت بسته شدن قالب به وجود آید.چندین پیچ به عنوان مغزی کششی از میان زوارها ،صفحات مونتاژ را به هم متصل می کنند . برای قالبهای کوچکتر می توان به جای زوارها از قطعات فاصله انداز استوانه ای یا جعبه بیرون انداز از جنس چدن خاکستری یا فولاد ریختگی به صورت قطعه استاندارد نیز استفاده نمود.هر ماشین ریخته گری تحت فشار دارای یک واحد پران جهت عمل کردن قسمت پران سمت قالب می باشد.
با توجه به اینکه بیرون انداختن قطعه ریختگی اساسا در نیمه متحرک قالب انجام می شود ،بایست مواظب بود که قطعه تزریق شده هنگام بازشدن قالب همراه این نیمه به طور مطمئن باقی بماند و به نیمه ثابت قالب نچسبد.
a ) گرفتن قطعه ریختگی تخت با حداقل پخ در قالب
b ) گرفتن قطعه ریختگی توسط پخهای گوناگون
C ) گرفتن قطعه ریختگی با انقباض روی ماهیچه های ثابت و مغزیهای قالب
e ) گرفتن قطعه ریختگی به وسیله ماهیچه های متحرک
یک قطعه ریختگی تخت صفحه ای شکل به صورت مناسبی کاملا در نیمه بیرون انداز قرار گرفته است و برای قالب فقط پخهای بسیار جزئی در نظر گرفته شده است.راهگاه تزریق و گلویی بایستی در صورت امکان فقط در صفحه متحرک قالب قرار داده شوند.البته تنها اقدام گرفته شدن نظم ریختگی را در نیمه متحرک قالب تضمین نمی کند. اما در عمل اینگونه قطعات معمولا مقداری جزئی تفکیک شده اند و دارای برجستگیها و فرو رفتگیهای ناچیزی هستند. در این حال بایست همواره در نظر داشت که قطعه ریختگی هنگام خنک شدن در قالب منقبض شده و کناره قالب از دیواره قالب جدا می شود.در صورتیکه مناطقی از قالب به درون نواحی منقبض شونده قطعه گسترش یابند باعث انقباض و جمع شدن در آنجا می گردند.اگر اینچنین مناطقی از قالب و ماهیچه ها در نیمه متحرک قالب قرار گیرند قطعا قطعه ریختگی را در هنگام بازشدن قالب با خود همراه می کنند.
همچنین ماهیچه های متحرک نیز وسیله خوبی برای سوار کردن قطعه به نیمه بیرون انداز قالب می باشد.تنها شرطی که بایستی در نظر داشت آن است که ماهیچه مورد نظر فقط در هنگام باز شدن قالب و یا بعد از ان بیرون کشیده شود . اگر ماهیچه متحرک در نیمه ثابت قالب (طرف تزریق) قرار داشته باشد،بایستی قبل از آنکه قالب باز شود ،آنرا بیرون کشید. در صورتیکه در نیمه تزریق قالب ،ماهیچه های ثابت جاگذاری شده باشند، آنها را نسبتا کوتاه در نظر گرفت و به پخهای بزرگ مجهز نمود تا اینکه قطعه ریختگی به راحتی از آن جدا شود .اصولا توصیه می شود که پخهای قالب و ماهیچه باید تزریق قالب بزرگتر از نیمه بیرون انداز قالب باشند،به ویژه موقعی که سوار کردن قطعه در نیمه متحرک قالب صد در صد مطمئن نباشد.
مجددا با رجوع به قطعه ریختگی صفحه ای شکل تخت و تفکیک نشده در متذکر می شوید که در اینجا امکاناتی وجود دارد تا قطعه ریختگی را مجبور به همراه شدن نمود .مثلا می توان در پین های پران بریدگی ندید ایجاد نمود .یک امکان دیگر آن است که راهگاه تزریق از نشیمنگاه مدخل تزریق و یا از محفظه انتقال تا گلویی قطعه را نه به صورت خط مستقیم ،بلکه قوسی شکل ساخت،به طوری که هنگام خنک شدن یک تنش انقباضی در قالب در قوس راهگاه تزریق به وجود آید تا آنرا محکم در نیمه متحرک قالب نگه داشت.
برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح جدایش قالب کاملا آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد.دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند.
نکات مهم طراحی قالب دایکاست
بر حسب نوع طراحی قطعه ریختگی ،گاهی هم به سطوح جدایشی نیاز است که دارای پله ،پخ و یا قوس می باشد.در این گونه موارد ،اگر فقط یک پله موجود باشد ،در اثر اعمال نیروی بسته نگهدارنده ،یک نیروی رانش جانبی به وجود می آید که در درجه اول پینهای راهنمای استوانه ای شکل قالب را تحت بارگذاری خمشی قرار می دهد.برای جلوگیری از این عمل پینهای انطباقی سخت کاری شده در نیمه تزریق قالب قرار داده می شود.بهتر از این عمل آنست که سطح جدایش را به صورت دوبل پله دار کرده و شیب یکسانی را برای دو طرف پله در نظر گرفت. به این طریق رانشهای جانبی یکسان ولی در جهت مخالف هم قرار می گیرند به طوریکه همدیگر را خنثی می کنند.
تجربه نشان داده است که تطبیق دقیق شیبها و یا سطوح جدایش قوسی شکل دشوار و پر هزینه است .برای چنین مناطقی از قالب بهتر است در صورت امکان از مغزیها استفاده گردد.البته در اینجا هم به کار تطبیقی نیاز می باشد و لیکن به مراتب کوچکتر می باشند.
بهتر است که لبه خارجی در هر دو صفحه قالب حدودا ۱mm تا ۲mm تحت زاویه ̊۴۵ پخ زده شوند .به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود.
در خاتمه یک مطلب هم در مورد تعیین تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذکر می گردد.مهم این است که سطح جدایش دور تا دور حفره قالب ،یک سطح به اندازه کافی بزرگ آب بندی را به وجود بیاورد.به عنوان حداقل فاصله حفره قالب نسبت به لبه خارجی قالب مقدار حدودا ۷۰mm برای قالبهای کوچک و برای قالبهای بزرگتر مقدار به نسبت بیشتری لازم می باشد.اگر مغزیها جاسازی شده باشند در آن صورت حداقل فاصله از اول لبه خارجی مغزی به بعد در قالب محاسبه می شود.
سطح آب بندی بایستی از نفوذ فلز به خارج هنگام تزریق جلوگیری کند.اما از طرف دیگر بایستی کانالهای تخلیه هوا که بایستی در سطح جدایش فرز کاری گردند را نیز در خود جای دهد.این کانالها به عمق تقریبی ۰٫۱ mm تا ۰٫۲mm از حفره قالب یا از سرباره گیرها به طرف لبه خارجی قالب هدایت می شوند و بایستی حداقل ۱۰۰mm طول داشته باشند تا هنگام تزریق ،فلز داخل شده تا کناره قالب جریان نیابد..طول مسیر جریان عملا برای کانالی به عمق تا ۰٫۲mm قطعا کوتاهتر از ۱۰۰mm است.بنابراین ضرورتهای لازم برای سطح آب بندی جهت اجتناب از پاشش و تخلیه قالب از هوا بایستی با هم تطبیق داده شوند.
در مورد ضخامت صفحه قالب ، این امر را بایستی در نظر داشت که بخصوص صفحه مربوط به نیمه بیرون انداز قالب خیلی محکم باشد.این صفحه قالب بر روی زوارها و یا بر روی یک جعبه بیرون انداز مونتاژ شده است و از این جهت تمام پشت آن روی کفشک قرار ندارد.اگر به هر دلیلی الزام دیگری نباشدبرای صفحه قالب در سمت بیرون انداز ضخامت بیشتری در نظر گرفته می شود تا در سمت تزریق برای قالبهای تزریق اتوماتیک بایستی پایداری بسیار بالایی را برای هر دو نیمه قالب در نظر گرفت.
همچنین شما میتوانید برترین دوره طراحی قالب های تزریق پلاستیک، به کمک دو پلاگین مولدورکس و اسپلیتورکس در سایت مشاهده کنید.جهت ورود به صفحه دوره طراحی قالبهای تزریق پلاستیک کلیک کنید.